連接器注塑機廠家分（fèn）析在熱塑性塑料成型過程中，存在結晶體積變（biàn）化、內應力強、塑件凍結殘餘應力（lì）大、分（fèn）子取（qǔ）向強（qiáng）等諸多（duō）因素，與熱（rè）固（gù）塑料相比，收縮率較大（dà）。呃，收縮範圍寬，方向明顯。此外，成形後的收縮（suō）和退火也很明顯。或加濕處理後（hòu）的收縮（suō）率一般大於熱固塑料。成型特性形成時（shí），熔融材料（liào）接觸空腔表麵（miàn）的外層，立即冷卻，形成低密度固體外殼，由於塑料的導熱性和收縮性較差，塑料（liào）零件的內層慢慢冷卻（què），形成（chéng）高密度的實心層，收縮（suō）大，因此厚壁、慢冷卻、厚（hòu）厚的分布層收縮（suō），此外，沒有嵌入的部件、布局和塑料（liào）密度的大小直接影響。

成型條（tiáo）件模具溫度高，熔融材料緩（huǎn）慢冷卻，密（mì）度高，收（shōu）縮率（lǜ）大。特別是對於結晶材料，結晶度高，體積變（biàn）化很大，因此收縮（suō）率更大。連接器注塑機廠（chǎng）家模具溫度分布還與塑料部件的（de）內部和外（wài）部（bù）冷卻和密度均勻性有關，這直接影響每個部件的收縮量和方（fāng）向（xiàng）性（xìng）。另外，保持壓力和時間對收（shōu）縮也有很大影響。當壓力大且時間長時，收縮小但方向性（xìng）大。注射壓力高，熔融物粘度差小，層間剪切應力小，脫模後彈性（xìng）反彈大，也可適（shì）當減（jiǎn）小收縮。材料溫高收縮量大，但方向小。因此，調整溫度、壓力、注射速度和冷卻時間（jiān）也可以適當地改變塑料件的收縮率。

根據實際情況（kuàng），根據各種（zhǒng）塑料的收（shōu）縮（suō）範圍、壁厚、形狀、尺寸及進氣（qì）道分布等因素，確定塑料零件（jiàn）各（gè）部分的收（shōu）縮（suō）速率，並計算出腔（qiāng）體尺寸。連接器注塑機廠家對於高精度模具，當（dāng）難以（yǐ）掌握收縮速率時，一（yī）般建議采用以下方法設計模具：模具試驗確定澆注係（xì）統的形狀、尺寸和成型條件。2對後處理塑料（liào）部件進行後處理以確（què）定尺寸變化（必（bì）須在脫模後24小時進行測（cè）量）。當（dāng）壓力注入成型壓（yā）力增（zēng）大時，熔融材料大幅剪切，流動性也隨之增加。特別是（shì），pe和pom更敏感。因此，應調整注塑壓力，以控製流動性。