續上篇(如何（hé）從材料、模具、注塑機（jī）和工藝（yì）方麵（miàn）解決注塑成型缺陷一)

3.9.焦痕

焦痕也稱燒焦，燒傷，表現形式有黑斑、黑條（tiáo），是製品表麵的暗色、黑色小點或條紋。

形成原因：

材料：

1.顆粒不均（jun1），且含有（yǒu）粉末（mò）;

2.原（yuán）料中揮發物含量高;

3.揮發性潤滑劑、脫模劑用量過多;

4.雜質過多，再生料過多或受汙染;

5.原料中混（hún）入黑色顏料。

模具：

1.模具表麵受到汙染(油、油脂等異物);

2.澆口過小或澆口位置不當;

3.排氣不良，流道係統中有死角;

4.型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣（qì）困難。

注（zhù）塑機：

1.料筒未清洗幹淨;

2.由於加熱控製係統（tǒng）失控，導致料筒過熱造

成分解變黑;

3.由（yóu）於（yú）螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而（ér）囤積，經受長時間固定加熱造成（chéng）分解;

4.某些塑料如ABS在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情（qíng）形下，難以熔融，被螺杆壓（yā）破碎後夾帶進入製件;

5.料簡內的噴嘴和螺杆的螺紋、止逆（nì）閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫度過（guò）高;

2.注射壓力或（huò）預塑背壓（yā）過高;

3.注射（shè）速度過快（kuài）或注射周期過長;

4.螺杆轉（zhuǎn）速過快，產生過熱;

5.料筒中熔融樹脂停留（liú）時間過長，造成過熱使原料分解。

解決措施:

1.保證注塑成型車間、注射機、模具的清潔;

2.注射熱（rè）敏性塑料後，要將料筒清洗幹淨;

3.降低（dī）熔體溫度並縮短物料在料筒（tǒng）中的停留時間，防（fáng）止物料在料（liào）筒內因過熱分解變黑;

4.改善注射（shè）機與（yǔ）模具的排氣，保證計量過程中螺杆有適（shì）當（dāng）的速度，而且以適宜的背壓最大限度地抑製已達到可塑化物料之間的（de）間（jiān）隙與氣體的流入，保證注塑過程中物料填充到模具內（nèi）時所產生的氣體順利的排到（dào）模（mó）具外麵;

5.降低注射壓力和螺杆（gǎn）預塑背壓;

6.降低注射速度並縮（suō）短注射周期;

7.調整到適當的螺（luó）杆轉速。

3.10.氣泡

又稱氣穴，氣痕，氣孔（kǒng），可分為水泡和真空氣泡兩種，其中真空氣泡的形成（chéng）是由於一些厚壁製品（pǐn）其表麵冷卻較快，中心冷（lěng）卻較慢，從而導致不均勻的（de）體積收縮，進而（ér）在壁厚部分（fèn）形成空洞。水泡（pào）的形成（chéng）是由於塑料中的（de）水分（fèn）和（hé）氣（qì）體（tǐ）在（zài）製品冷卻過程中無法排除，從而（ér）在製品內部（bù）形（xíng）成氣泡（pào）。

形成原因：

材料：

1.流動性較差;

2.塑料幹燥不夠，含有水分。

模具：

1.模具排氣不良;

2.製品設計壁厚（hòu）變化急劇，各部分冷卻速度不同，容易產生氣泡。 製品：

壁厚差異大，製品壁厚差異大時，薄壁處熔體流動遲緩，熔體沿厚壁處（chù）快速超前，可能對型腔中氣體進行（háng）包抄，形成氣穴。

工（gōng）藝：

1.塑化過程（chéng）過快;

2.注射（shè）壓力過小（xiǎo）;

3.注射速度過大;

4.熔體溫度過高;

5.模具溫度過低。

解決措施：

1.對物料進行充分幹燥（zào）;

2.改善（shàn）注射機與模具的排氣;

3.為防止物料的熱分（fèn）解而降低熔體溫度，同時施加背壓，防止空氣進入物料中;

4.延長保壓時間（jiān），提高模具溫度;

5.厚（hòu）度（dù）變化（huà）較大的成型品，降低注射速度，提高注射壓力。

3.11.銀紋

銀紋（wén）也稱為銀線，銀絲，是由於塑料中的空氣或濕氣揮發（fā），或者有異種塑料（liào）混入分解而（ér）燒焦，在（zài）製品表（biǎo）麵形成的噴濺狀的（de）痕跡。

當物料（liào）未進行（háng）充分幹燥，吸收潮氣，水分在熔體內蒸（zhēng）發成水（shuǐ）蒸（zhēng）氣（qì）。水蒸氣在接近前沿時形成氣（qì）泡，並逐漸膨脹，氣泡到前沿時爆（bào）裂，並卷到型腔表麵，被（bèi）拉長（zhǎng）成銀色條紋狀，形成製品表麵條紋。

形成原因：

材料：

1.原料可能混入水分或異種物（wù）料，或者沒有進行很好的幹燥;

2.物料流動性（xìng）不好，粘度（dù）過高。

模具：

1.模（mó）溫控製係統漏水（shuǐ）;

2.模具表麵形成凝結水，則物料充填入型腔後帶來的熱量（liàng）將其蒸發，與熔融的原料融合即形成銀紋;

3.模具（jù）排氣不良;

4.冷（lěng）料井過小，注射時冷卻的原料被（bèi）帶（dài）入（rù）型腔，一部分會（huì）迅速冷卻固化（huà）成薄層，由（yóu）於生產（chǎn）初（chū）期模具溫度較低常會出現此問題;

5.澆口與流道過小或變形（xíng），由於充填速度過快，瞬間產生的摩擦可能會使溫度急劇上升而（ér）造成物料分解。

工藝：

1.熔體溫度過（guò）高物料分解;

2.注射速度過快，壓力過高;

3.保壓時間過短;

4.螺杆轉速（sù）過快，塑化時（shí）剪切速率過大;

5.物（wù）料（liào）停留時間過長造成部分過（guò）熱分解（jiě）;

6.模具溫度過低;

7.注射時間過（guò）長，最先流入型腔內（nèi）的原料溫度（dù）較低，由於固化的結果，使揮（huī）發成分（fèn）無法（fǎ）排除，尤其（qí）對（duì）溫度敏感的原料，常會（huì）出現這種狀（zhuàng）況。

解決措施：

1.檢查原料是否被其他樹脂汙染並進行充分的幹燥，換料時，把（bǎ）舊料從料筒中完全清（qīng）除;

2.選擇流動性好的物（wù）料（liào）;

3.減小物料停留時間，降低熔體溫度，防止因溫（wēn）度過高造成的物料分解;

4.降（jiàng）低螺杆轉速、注射速度和注射（shè）壓力;

5.增大保壓（yā）時間;

6.提（tí）高模具溫度;

7.改善注射（shè）機與模具的排（pái）氣;

8.提高背壓;

9.采用多段注射工（gōng）藝減少銀（yín）紋。

3.12.色（sè）差

色差也（yě）稱（chēng）變色，光澤不良。

形成原因：

1.原材料及色母（mǔ）不（bú）同批次顏色有色差;

2.料筒內或者模具結構存在物料死角;

3.料筒加熱圈或（huò）者加（jiā）熱控（kòng）製部分發生故障，造成料筒溫（wēn）度劇烈變化從而產生色差;

4.模溫過低,由於不同的澆口（kǒu）在模具中充填的（de）區（qū）域大（dà）小有很大差異，導致（zhì）來自不同澆口的熔體相遇時，熔（róng）體流動的速（sù）度差異較大，這時如果模溫過低，導致（zhì）流速慢的熔體前沿降溫過大，造成（chéng）前沿固化層的冷（lěng）膠過多，固化層被（bèi）積壓或者推（tuī）拉產（chǎn）生霧痕，導致（zhì）色差;

5.料筒未完全清理，特別是熔融指數低、粘（zhān）度大的黑（hēi）色料會對後期成型的製品產生影響，應用粘度更大的物料徹（chè）底清理（lǐ）。

3.13.白化（huà）

外力（lì）作用（yòng）是導致塑件表麵產生白（bái）化的主（zhǔ）要原因（yīn）。多數（shù）情況下，產生白化的部位總是位於塑件的頂出部位（wèi）。另外如果（guǒ）模溫過低，而且流經通道很窄，會導致熔（róng）體前（qián）沿溫度下降很快，固（gù）化層（céng）較厚，該固化層一旦（dàn）因製件結構（gòu）發生較大轉向（xiàng），就會受到很（hěn）大的剪切力，對高（gāo）溫態的固（gù）化層進行拉扯，也會導致應力發白。

出現白化後（hòu），應降低注射（shè）壓力，適當增大脫模斜度，特別是（shì）在加強筋和凸台附近應防止倒角。脫（tuō）模機構的頂（dǐng）出裝（zhuāng）置要設（shè）置在塑件壁（bì）厚處或適當增加塑件頂出部位的厚度。此外，應提高型腔表麵（miàn）的光潔度，減小脫模應力，必要時可使用少量脫模劑。

3.14.龜裂

龜裂包（bāo）括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模而（ér）造成（chéng）創傷（shāng），按開裂時（shí）間分脫（tuō）模（mó）開裂和（hé）應用開裂。產生的（de）主要原因是由（yóu）於應力變形所致。主要有殘餘應（yīng）力、外（wài）部應力和外部環境所產生的應力變形。

形成原因：

材料：

1.再生料含量過高，造成製件強度過低;

2.濕度過大，造成一些塑料（liào）與水汽發生化學反應，降低強度而出（chū）現頂出開裂;

3.混合材料（liào）之間的相容性不佳。

模具：

1.頂出不平衡，從（cóng）而導致頂出殘餘應力集中而開裂;

2.製件過薄，製品結構設計（jì）不合理;

3.使（shǐ）用金屬嵌件時（shí）嵌件（jiàn）與製件收縮率不同將造成內應力加（jiā）大;

4.主流道設（shè）計不合理使得製（zhì）品粘在定模上;

5.成型過程中使用了過量的脫（tuō）模（mó）劑。

工藝：

1.注射壓力過大、速度過快、充料多、注射、保（bǎo）壓時間過長，從而造成內應力過大;

2.調節（jiē）開模速度與壓（yā）力不合理造成快速強（qiáng）拉製（zhì）品造成脫模開裂;

3.模（mó）具溫度低，使得製品脫模困難;

4.料溫過高造成分解或熔接痕。

解決措施：

1.成型加工前對物料進行充分的幹燥處理;

2.提高熔體（tǐ）溫度和（hé）模具溫度;

3.降低注（zhù）射壓力、注射量;

4.避免塑化階段因進料不良而卷入空氣;

5.適當使用脫模（mó）劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質;

6.降（jiàng）低注射速度，尤其要減緩通過澆口初期的速度;

7.調節開模速度與壓力，避免因快速強拉製品（pǐn）造（zào）成的脫模開裂;

8.避免由於熔接痕，塑料降解造成機（jī）械（xiè）強度變低而（ér）出現開裂;

9.製品殘餘（yú）應力，可通過在成型後立（lì）即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

工藝操作中，應按照減少塑件殘（cán）餘應力的要求來設定工藝參數，特別是（shì）在熔料（liào）及模具溫度較高，熔體（tǐ）流動性能較好的情（qíng）況下，應盡量降低注射壓力。

如（rú）果塑（sù）件表麵已經（jīng）產生了龜裂，可以考慮采取退火的辦法予以消除，退火處理是以低於塑件熱變形溫度5度（dù）左右的溫度充分加熱塑件1小時左右，然後將其（qí）緩慢（màn）冷卻，最好（hǎo）是將產生龜裂的塑件成（chéng）型（xíng）後立即進行退火處理，這有利於完全（quán）消除龜裂。然而，在大批量生產中采取（qǔ）退火的方法消除龜裂，實（shí）現起來難度較大，一般不宜采用（yòng）。

此外，由於龜裂的裂痕中留有殘餘應力（lì），若（ruò）將產生龜裂缺陷的塑件進行噴塗加工（gōng）時，塗料中的熔劑很容（róng）易使裂痕處溶裂並發展成為（wéi）裂紋，在這種情況下，應特別注意選用不會（huì）發生熔裂的塗料和稀釋劑。

3.15.表麵浮（fú）纖

纖維增強製品浮纖現象比較常見（jiàn），浮纖（xiān）現象是玻纖外露造（zào）成的，白色（sè）的玻纖在塑料熔（róng）體充模流動過程中浮露於外表，待冷凝成型後便在塑（sù）料件表（biǎo）麵形成放射狀的白色痕跡，當（dāng）塑料件為黑（hēi）色時會因色澤的差異加大而（ér）更加明顯。

浮纖的形成原因主要有以下幾個（gè）方麵：

1.在塑料熔體流（liú）動過程中,由（yóu）於玻纖與樹脂的流動性有差異,而且密度也不同,使（shǐ）兩者（zhě）具有分離的趨勢,密度小的玻纖浮向表麵,密度大的（de）樹脂沉入內裏,於是形（xíng）成了玻（bō）纖外露現象;

2.塑料熔體（tǐ）在流動過程中受到螺杆（gǎn）、噴嘴、流道及澆口的摩擦剪切作用（yòng）,會造成局部粘度差異,同時（shí）又會破壞玻纖表麵的（de）界麵層,熔體粘度愈小,界麵層受損愈嚴重,玻纖與樹脂之間的粘結力也（yě）愈小,當粘結力小到（dào）一定（dìng）程度時,玻纖便會擺脫（tuō）樹脂基體的束（shù）縛,逐漸向表麵累（lèi）積而外露;

3.塑料熔體注入（rù）型腔時會形成“噴泉”效（xiào）應,即玻纖會由內部向外表（biǎo）流動,與型腔表麵（miàn）接觸,由於模具型腔表麵（miàn）溫度較低,質（zhì）量（liàng）輕、冷凝快（kuài）的玻纖被瞬間凍結,若不能（néng）及時被熔體充分包圍,就會（huì）外露（lù）而形成浮纖;

如何維持玻纖與樹脂在成型過程中具有穩定（dìng）的相容性是改善（shàn）浮纖現象的關鍵,而（ér）玻纖與樹脂穩定的相容性可以通過強化（huà）其界麵強度和保持玻纖均勻的分散性來實現。生產中無論是采用加入添加（jiā）劑還是采用合理設計（jì）模具結構（gòu）、優化成型工藝條件（jiàn）的措施,都是基於這個原理。

改善浮纖現象的措施：

1.在材料中加入增容劑、分散劑、潤滑劑和防玻纖外露劑等添（tiān）加劑來（lái）改進玻纖和樹脂之間的界麵相容性（xìng）,提高分散相（xiàng）和連續相（xiàng）的均勻性,增加界麵粘結強度,減少玻纖與樹脂的分離,從而改善浮纖現象。其中有的添加劑使用效果較好,但是大多價（jià）格（gé）不菲,不僅增加了生（shēng）產成本,而且對材料的力學性（xìng）能也（yě）會有影響;

2.加入短纖或空心玻璃微珠（zhū）,利用小尺寸的短纖或空心玻璃微珠具有較好流動性和分散性、與樹脂之間易於形成穩定界麵相容（róng）性的特點,實現（xiàn）改善浮纖的目的,尤其是（shì）空心玻璃微珠還能降（jiàng）低收縮變形率,避免製（zhì）品後翹曲（qǔ）,增加材（cái）料的硬度和彈性模量（liàng）,並且價格較低,但不足（zú）之處是使材料的衝（chōng）擊（jī）性能（néng）下降;

3.合理設計模具結構，以（yǐ）玻纖增強PA66為例：針對玻（bō）纖增強PA66流動性差,而且玻纖與（yǔ）PA66兩種（zhǒng）組分（fèn）流動性不一致的特性,應（yīng）使其流動距離不能過長,熔體須快速（sù）充填型腔（qiāng）,以保證玻纖均（jun1）勻分散（sàn）,不發生淤積分層而形成浮纖。因此澆注係統設計的基（jī）本原則是流道截麵宜大,流程宜平直而短。

應（yīng）采用粗短的主流道、分流道和粗大澆口,澆口可以是薄片式、扇形及環形,亦可采用多澆口（kǒu）形式,以使料流混亂、玻纖擴散並減（jiǎn）小取向性。而且要求有良好的排（pái）氣功能,能及時（shí）排出因玻纖表（biǎo）麵處理劑揮發產生的氣體,以免造成熔接不良、缺料及燒傷等缺陷;

4.優化工藝條件

(a)提高料筒溫度,可使熔體粘度降低,改善流（liú）動性,避免填充及熔（róng）接不（bú）良,而且有利於加大玻纖分散性和減小取向性,獲得較低的製品表麵粗糙度，但要避免溫度過高（gāo）導致（zhì）物料氧化和降解;

(b)提高模具溫（wēn）度，有利於提高熔體充模性能、增加熔接痕強度、改善製品表麵粗糙度、減小取向和變形。但（dàn）模具溫度愈高,冷卻時間愈久,成型周期延長,生產率（lǜ）降低,而（ér）且成型收縮率加大（dà）,目前有采用變模溫技術實現高模溫和快（kuài）速冷卻，如采用蒸汽無痕高光注塑技術可有效消除浮纖現象（xiàng）;

(c)適當提高注（zhù）射壓力，較高的注射壓力有（yǒu）利於充填,提高玻纖分（fèn）散性,降低製品收縮率,但會增加剪切應力和取向,容易（yì）造成（chéng）翹曲變形（xíng）、脫模困難甚至（zhì）導致溢邊問題（tí）,因此欲（yù）改（gǎi）善浮纖現象,應在稍高於非增強塑料注塑壓力的基礎上適當加大;

(d)通常稍高的背壓（yā）有助於改善（shàn）浮纖（xiān）現象。但過高的背壓會（huì）對長玻纖產生較大的剪切作用（yòng）,使熔（róng）體易於因過熱而降解,導致變色及力（lì）學（xué）性能變差,因此將背壓設置得比非（fēi）增強塑料（liào）略高些即（jí）可;

(e)采用較快的注射速度（dù），可使玻纖增強塑料快速充滿模腔（qiāng）,玻纖沿（yán）流動方向作快速軸向運動,有利於增加玻纖的分散性、減（jiǎn）小取向性、提高熔（róng）接痕強度和降低製品的表麵粗糙度,但要（yào）注意避免發生噴射;

(f)降低螺杆轉速，以避免摩擦剪切力過大而對玻纖造成傷害,破（pò）壞玻纖表麵狀（zhuàng）態,降低玻纖與樹脂之間的粘結強度,加劇浮纖現象,特別是當玻纖較長時,會因部分（fèn）玻纖斷裂而出現長短不均現象,造成塑料件各處強（qiáng）度不等、力學性能不（bú）穩定。

3.16.翹曲變形

翹曲變形是指注塑製品的形狀偏離了模具型腔的形狀。由於成型塑件的（de）冷卻階段收縮不均勻，或脫模階（jiē）段受到外（wài）力作用而造成（chéng）的。

形（xíng）成原因：

材（cái）料：

物料收縮率大。

製品：

1.製品結（jié）構不對稱（chēng）導致不同收縮;

2.製品壁厚不（bú）均勻;

3.長條（tiáo）形結構翹曲更明顯。

模具（jù）：

1.澆（jiāo）口位置不當或數量不足;

2.設計的製品壁厚不均，變化突然或壁厚過小;

3.製品結構設計不當，製品各部（bù）分冷卻速度不均勻，冷卻慢收縮量加大（dà），薄壁部分的物（wù）料（liào）冷卻較快（kuài），粘度增大引起翹曲;

4.製（zhì）品兩側（cè），型腔與型（xíng）芯間溫度差異較大;

5.模具冷卻水路（lù）位置分（fèn）配不均勻（yún），沒有對溫度很好的控製。

工藝：

1.料筒溫（wēn）度、熔體溫度過高;

2.注射壓力（lì）過高或注射速度過大;

3.保壓時間過長或冷卻時間過短，尚（shàng）未進行充分（fèn）冷卻就進行頂出，由（yóu）於頂杆對表麵施加壓力造成翹曲變形。

解決措施：

1.盡量（liàng）使製（zhì）品壁厚（hòu）均勻;

2.降低注射壓（yā）力、注射速度，減小殘餘（yú）應力導致（zhì）的變形;

3.降（jiàng）低熔體溫度和模具溫度（dù），這裏要特別指出製品（pǐn）的翹曲與過量收縮（suō）對熔體和模具溫度來說是一對矛盾。熔體溫度高，則製品收（shōu）縮小，但翹曲大，反之則製品收縮大、翹曲小;模具溫（wēn）度高，製品收縮小，但翹曲（qǔ）大，反之製品收縮大、翹（qiào）曲小。因此，必（bì）須視製品結構不（bú）同解決其主要矛盾;

4.合理布置頂（dǐng）出位（wèi）置（zhì）或者增加頂杆數量;

5.調整冷（lěng）卻方法或延長冷卻時間。

3.17.脆化

塑料製品變脆之後更容易發生斷裂，影響使用，另（lìng）外由於溫度（dù），酸堿度，陽光等外（wài）界（jiè）條件也會（huì）引（yǐn）起塑料製品變硬老化。

形成（chéng）原因：

材料：

1.原料混有其它雜質（zhì）或（huò）摻雜了不適當的或過量的溶劑或其它添加劑;

2.物料未幹燥，有些塑料如ABS等，在受潮（cháo）狀況下加熱會與（yǔ）水（shuǐ）汽發生（shēng）催化裂化反應（yīng），使製件發生大的應變;

3.塑料再生次數過多或再生料含量過高; 4.塑料本（běn）身質量不佳，例如分子（zǐ）量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大。

模具：

1.製品設計過薄或鏤空過多;

2.分流道、澆口過小;

3.模具結構不良造成注塑周期反常;

4.製品帶有容易（yì）出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相（xiàng）差很大的（de）部位;

5.製品使用金屬嵌（qiàn）件，像聚苯乙烯這類脆性的冷熱比（bǐ）容大的（de）塑料，不能加入嵌件（jiàn）注（zhù）塑。

工藝：

1.料筒、噴嘴溫（wēn）度（dù）低（dī）;

2.注射速度、壓力過小;

3.模具溫度過（guò）高，脫（tuō）模困難;模溫過低，塑料過（guò）早冷卻，熔接縫融合（hé）不（bú）良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更（gèng）是如此;

4.螺杆預塑背壓、轉速過高造成物料降解;

5.殘（cán）餘應力過（guò）大或熔接（jiē）痕造成強度下降。

解決措施：

1.盡量不使用脆性物料，或使用共混改性材料;

2.提高熔體溫度，但如果（guǒ）物料容易降解（jiě），則考慮降低其溫（wēn）度;

3.提高注射速度、注射壓力;

4.延長注射時（shí）間、全壓時間;

5.調整模具溫度（dù）到合適的值。模具溫度過高（gāo），脫模困難;模溫過低，則塑（sù）料過早冷卻，熔（róng）接痕融（róng）合不良，容易開裂;

6.減（jiǎn）少（shǎo）或消除並合線，提高熔接線區域（yù）的質量;

7.降低預塑背壓、螺（luó）杆轉速，以（yǐ）防止物料因剪切過熱而（ér）降解（jiě）界條件也會引起塑料製（zhì）品變硬老化。

3.18.殘餘應力

殘餘應力除了會影響塑件尺寸精度與多材料組裝（zhuāng）性要求，此外殘（cán）餘應力會造成（chéng）光學特性的改變，對於後續加工，如塗飾、電鍍等造成嚴重影響。

采用應力偏光儀可以檢測塑料製品的內應力分布，應力偏光（guāng）儀利用（yòng）塑料受應力作用下的光（guāng）彈特性來（lái）觀測材料的雙折射率變化（huà）情況，通過所顯示條紋形式及色彩，可以觀測到塑（sù）件內部的殘留應力大小。條紋密度越高的部位，殘留應力越高。

殘（cán）餘應力產生原因：

1.樹脂溫度較低（dī）時其熔融粘度變（biàn）大，流動性較差從而產生較大的應力（lì）;

2.模溫較低（dī）導致殘餘應力;

3.注射（shè）和保壓時間過長;

4.頂出（chū）不平衡導致（zhì）殘餘應力（lì）;

5.金屬嵌件導致（zhì）殘（cán）餘應（yīng）力。主要是由於金屬和樹（shù）脂（zhī）的熱膨脹係數（shù）相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移（yí），應力超過逐漸劣化的樹（shù）脂材（cái）料的強（qiáng）度而產生裂紋。

3.19.尺寸不穩定（dìng）

尺寸不穩定是（shì）指在（zài）相同的注射成型機和成（chéng）型工藝條件下，每一批成型製品之間或每模生產的製（zhì）品（pǐn）各（gè）型腔成型品之（zhī）間（jiān），塑件尺寸發生變化。

形成原因（yīn）

材料：

1.換批生產時，樹脂性能有（yǒu）變化;

2.含濕量較大;

3.更換助劑對收（shōu）縮（suō）律有（yǒu）影響。

模具：

1.流道不平衡;

2.模（mó）具的設（shè）計（jì）尺寸不恰當。 注塑機：

3.加料係統不穩定;

4.背壓不穩或控溫不穩（wěn）;

5.注（zhù）射機的電氣、液壓係統不穩定;

6.推杆變形（xíng）或磨損，頂出時變形;

7.螺杆轉速（sù）不穩定（dìng）。

工藝：

1.料筒和噴嘴的溫度太高;

2.注射壓（yā）力太小;

3.充模和保（bǎo）壓的時間不夠，充填不足;

4.模具溫度不均勻或冷（lěng）卻（què）回路不當導致模溫控製不合理;

5.操作造成的注射周期性（xìng）反（fǎn）常，成型（xíng）條件設定（dìng）不當。

解（jiě）決措施：

1.充分的幹燥物料;

2.設定適當的螺杆計量行程與注射行程、螺杆轉速與背壓;

3.降低熔體（tǐ）的溫度;

4.提（tí）高注射壓力（lì）和保壓壓力;

5.延（yán）長（zhǎng）充模（mó）和保（bǎo）壓時間;

6.控製並保（bǎo）持模具溫度均勻;

7.避免操作造成的（de）周（zhōu）期性反常。

3.20.超重欠重

大批量生產塑料製品時，如果製品反複出現超重欠重，就會導致次品增多，製品重量重複精度下降。

製品的重複精度主要與注射機的整（zhěng）體性能有關，如果製品的精度（dù）要求較高，應選擇較高精度的（de）注射機。