注射成型加工過程是一個涉及材料、模具、注射機、成型（xíng）工藝等多方（fāng）麵因素的複雜加工流程。注射成型製品缺陷的出（chū）現在（zài）所難（nán）免，於（yú）是（shì），尋求缺陷產生的內在機理以及預測製品可能（néng）產生缺（quē）陷的位置（zhì）和種類，並用於指導模具設計和製訂更為合理的工藝操（cāo）作條件（jiàn）就顯得尤為重要。

1.注塑（sù）成型技術

注塑成型是一種注射兼模塑的成（chéng）型（xíng）方法（fǎ），又（yòu）稱注射成型。通用注塑（sù）方法是將聚合物組分的（de）粒料或粉料放入注塑機的料筒內，經過加熱、壓縮、剪切、混合和輸送作用，使物料進行均化和熔融，這一過程又稱塑化。

然後再借助於柱（zhù）塞或螺（luó）杆向熔化好的聚，合物熔體（tǐ）施加壓力，則高溫熔體便通過料筒前（qián）麵的噴（pēn）嘴和模（mó）具的澆道係統射入預先（xiān）閉合好的低溫模腔中，再經過冷卻定型就可開啟模具，頂出製品，得（dé）到具有一定幾何形狀（zhuàng）和精（jīng）度（dù）的塑料製。由於注塑成型工藝適應性強，成型周期短，生產（chǎn）效（xiào）率高，注（zhù）塑成（chéng）型（xíng）製品已廣泛的用於汽車（chē）製造、電子（zǐ）、醫療、日常用品等各行各業。

2.注塑機及其工作（zuò）過程

注（zhù）塑機主要由合模係統、注（zhù）射係統、加熱冷卻係統、液（yè）壓係統、潤滑係統、電控係（xì）統、安（ān）全保護與監測係統組成。 注塑（sù）周期主要由閉模、注射（shè）座前移、注（zhù）射保壓、預塑計量、冷卻、開模、頂出製（zhì）品等程序（xù）組成。

注射成型加工過程是一個涉及材料、模具、注射機、成型工藝等多方麵因素的複雜加工流程。注射成型製品缺陷的出現在所難免，於是，尋求（qiú）缺陷產（chǎn）生的內在機理以及預測製品可能產生缺陷的位（wèi）置（zhì）和種類，並用於指導模具設計（jì）和製訂更為合（hé）理的（de）工藝操作條件就顯得（dé）尤為重要。

3.注塑成型典型缺陷（xiàn）

一般來說，對於塑料製（zhì）品性能優劣的評價主要有三個方麵： 第一是外（wài）觀質量，包括完整性、顏色（sè）、光澤（zé）等;

第二是尺寸和相對位置間的準確性，即尺（chǐ）寸精度和位置（zhì）精度;

第三是與用途相應的機械性能、化學（xué）性能、電學性能等，即功能性。因而（ér），如果由於上述三個方麵中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的（de）產（chǎn）生和擴展。

依據以上三（sān）方麵的評（píng）價標準，注射成（chéng）型製品（pǐn）常見缺陷具體可分為兩大類：1.外觀問題類：包括欠注、飛邊、充填不平衡、縮痕縮孔、熔接痕、波（bō）流痕、噴射痕、澆口暈（yūn）、焦（jiāo）痕、氣泡（pào）、銀紋、色差、白化、龜裂、表麵浮纖、翹曲變形等（děng）;

2.性能問題類：脆化、殘餘應力、尺寸不穩定、超重欠重即重量重複精（jīng）度差等。

3.1.欠注

又稱短射、充填不足，是指料流（liú）末端出現部分不完整（zhěng）現象或一模多腔中（zhōng）一部（bù）分填充不滿（mǎn），特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。

形成原因：

材料：

1.材料流動性不好;

2.潤滑劑過多或材料中有異物。

模具（jù）：

1.流道（dào）過小、過薄或過長;

2.製（zhì）品結構複雜，轉（zhuǎn）折多，局部斷（duàn）麵很薄;

3.澆口位置或形式不當，數量不足;

4.模具（jù）型腔排氣不良;

5.製品為一模多腔，充填不平衡。

注塑機：

1.注（zhù）射機選型不當，塑化容量不足;

2.進料處遭異物阻塞;

3.噴嘴與主流（liú）道入口（kǒu）配合不良。

工藝：

1.注射（shè）量不足;

2.熔體溫度（dù）、模具溫度過低（dī）;

3.注射速度過慢，注射壓力過低。

解決措施：

1.檢查注射機工作是否正常，噴嘴處是（shì）否露料，堵塞（sāi）;

2.提高模具（jù）溫度 、熔（róng）體溫度（dù），溫（wēn）度（dù）過低會使熔體前鋒在型腔尚未充滿前，即已冷凝無法流動造成短（duǎn）射;

3.提高注射壓（yā）力、注射速度 。注射壓力（lì）和注射速度是相互關（guān）聯的，調整時采取同時增大（dà）這兩個參數（shù）並不合適，因為進行調整時並不確定造（zào）成短射的原因（yīn）究竟（jìng）是注射壓力不足還是（shì）注射速度不足（zú）。正（zhèng）確的方法應當是先選擇其中的一個參數（shù）進行調整，然後看其產生的（de）效果，再決定下（xià）一步的操作（zuò）;

4.提高（gāo）背壓，背壓的升高可以增加相對運動的熔體分子間的阻（zǔ）力和剪切熱，有利於更好的塑化物料;

5.改善模具的排氣，保證（zhèng）計量過程中螺杆有適當的速度（dù），而且以適宜的背（bèi）壓最大限度地抑（yì）製已達到可塑（sù）化物料之（zhī）間的間隙與氣體的（de）流入，保證注射過程中物料填充到模具內（nèi）時（shí）所（suǒ）產生的氣體順（shùn）利的排到模具外麵。

3.2.飛邊

飛邊指在模（mó）具不連續處(通常是分型麵、排氣孔、排氣（qì）頂針（zhēn）、滑動機構等)過量充填造成的塑料外溢料，又（yòu）稱溢料、溢邊、披鋒等。

飛邊發生的情況有兩種，一種是製品（pǐn）未充（chōng）滿發生飛邊，一種是製品充滿後（hòu）發生飛邊。

形成原因（yīn）：

材料：

塑料粘度過高或過低都可能出（chū）現飛邊，吸水性（xìng）強的塑料或對（duì）水敏感的（de）塑料在高溫（wēn）下會大幅度（dù）的降低流動粘（zhān）度，增加飛邊的（de）可能（néng）性。塑（sù）料粘度過高，則流動阻力增大，產生大的背壓使型腔壓力提高（gāo），造（zào）成鎖模力不足而產生飛邊。

模具：

1.模具分型麵（miàn）精度差，活動模板(如中板（bǎn）)變形翹曲;

2.分型（xíng）麵上沾有異物或（huò）模板周邊有凸（tū）出的毛刺（cì）;

3.模具（jù）設計不合理，模（mó）具型腔的（de）開設（shè）位置過偏，會令注射（shè）時模具單（dān）邊發（fā）生張力，引起飛邊;

4.模具（jù）剛度不足。

注塑機：

1.注塑機鎖模力不足;

2.合模（mó）裝置調（diào）節不佳，肘杆機構沒有伸直，導致（zhì）合模不均衡;

3.模具（jù）平行度不佳，或裝得不平行，或模（mó）板（bǎn）不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均。

工藝：

1.注射壓力過高或注射速度過快;

2.注射量過大;

3.熔體或模具溫度過高;

4.鎖模力設定過低;

5.保壓壓力（lì）過高，速度壓力切換過遲。

解決措施：

1.降低注射量;

2.降低熔體溫度、模（mó）具溫度;

3.降低注射壓力（lì）;

4.降低注射速度;

5.提高鎖模力（lì）;

6.改（gǎi）善模具的排氣;

7.降低保壓壓力和（hé）保壓時間，避免過保壓。

製品發生飛邊缺陷時，檢查注射機合模機構是否（fǒu）工作可靠，製品未（wèi）充滿即發（fā）生飛邊可考慮增大鎖模力，製（zhì）品完全充滿（mǎn）發生大麵積飛邊可考慮減小注（zhù）射量，降低注射（shè）壓力和注射（shè）速度，製品完全充滿發生小飛邊可考慮減小保壓壓力和保壓時間 。

3.3.充（chōng）填不平衡

實際注塑成型常（cháng）用一模多腔生產塑料（liào）製品，以提高生產效率。一模多腔常會發生充填不（bú）平衡現象，以下分別介紹多型腔充（chōng）填不平衡和單型腔多（duō）澆口充填不平衡（héng）。

多型腔充填不平衡

根據多型腔（qiāng）模具的幾何布局, 其澆（jiāo）注係統分為平衡（héng）布置和非平衡（héng）布置兩類。非平衡布置澆注（zhù）係統需人工平衡, 即在成形工藝參數（shù）一定的情況下, 通過調整流道和澆（jiāo）口尺寸使熔體同時充滿各型腔, 達到充填平衡。

對於平（píng）衡布置的澆注係統, 熔體（tǐ）到各型腔的流動距離相等, 即各型腔是幾何對稱的, 如果（guǒ）忽略製造誤差, 則充填過（guò）程應是自然平衡的, 即不論成形條件如何變化, 各型腔均應同時充（chōng）滿。但實際情況並（bìng）不是這樣, 而經常是（shì）內部靠近主流（liú）道的型腔先充滿。

根據（jù）多（duō）型腔模具的幾何（hé）布局, 其澆注係統分為（wéi）平衡布置和非平（píng）衡布置兩類。非平衡布（bù）置澆注係統需人（rén）工平衡, 即在成形工（gōng）藝參數一定的情況下, 通過調整流道和澆口尺寸使熔體同時充（chōng）滿各型腔（qiāng）, 達到充（chōng）填平衡（héng）。

對於平衡布置的澆注係統, 熔體到各（gè）型腔的流動距離相等, 即（jí）各型腔是幾何對稱的, 如果忽（hū）略製造誤差, 則充填過程應是（shì）自（zì）然平衡的, 即不論成形條件（jiàn）如何變化, 各型腔均應同時充滿。但實際情況並不是這樣, 而經常是（shì）內部靠近主流道的型腔先（xiān）充滿（mǎn）。

注射成型中，熔體在流道中的流動（dòng）為層流，每層具有不同的剪切速率、溫度和粘度，流道壁麵附近剪切速率最大，流道中心處剪（jiǎn）切速率為零。在H形流道係統中，主流道中心和外層的（de）熔體分別進入上下型腔（qiāng）。

當注射速率較高時，主流（liú）道中外層熔體產生的剪切熱大於熔體向流（liú）道壁的傳熱即熱（rè）量損失，因而外層熔體溫度高於中心處熔（róng）體的溫度。這部分熔體進（jìn）入下麵型腔，由於溫度較高，粘度較低（dī），阻力較小，流速較快（kuài），因而較多的熔體下麵型腔。

當（dāng）注射速率較低時，主流道中外層熔體溫度低於中心處熔體的溫度，因而較多（duō）的熔體進入上麵型腔注射速度是導致充填不平衡的主（zhǔ）要工藝因素，不同的製品和澆注係統，注（zhù）射速度的相對高低也有不同的範圍。

當注射速率適當時，型腔充（chōng）填可以實現平衡，或者在同一注（zhù）射周期中采取從（cóng）低速注射切換到高速注射的方（fāng）式來改善流動平（píng）衡的影響，但往往導致充填時間過長，降低生產效率。采用CAE軟件如（rú）Moldflow、Modex3D對一模多腔注射（shè）成型過程進行模擬（nǐ），可以幫助用戶找到（dào）合適的（de）注射（shè）速度。

實際生產中為了縮短注射周期、提高生產（chǎn）效率往往采用較高的注射速度填充製品，解決自然平衡多型腔注射模充填不平衡問題的（de）根本在於改善或消除分流（liú）道中熔體溫度分布在流動平麵的不對稱性。

美國（guó）BTI公司（sī）研發的可以MeltFlipper多模（mó）穴流道平衡專利技術，即是（shì）通過在每一級分流道入口處改變熔體流動方向，使其以垂直於流動平麵的（de）方向進入下一級流道，從而使熔體溫度的不對稱性產生在垂（chuí）直於流動平麵的方向，消（xiāo）除流動平麵的溫（wēn）度的不對稱性，達到平衡充填的目的。

型腔（qiāng）內充填不平衡

當製品采用多個澆口時，由於澆口的（de）布置形式也會在（zài）型腔內產生充填不平衡現象。

3.4.縮痕（hén）、縮孔

縮痕為製品表麵的局部塌陷，又稱凹痕、縮坑（kēng）、沉降斑，縮孔即（jí）製（zhì）品內部的空洞。

形成原因：

材料：

收（shōu）縮率過（guò）大。

模（mó）具：

1.製品設計不合理，製品壁厚過大或不均勻;

2.澆口位置不合理;

3.澆口過小;

4.模具冷（lěng）卻不均勻。

注塑機：

1.止逆環、螺杆或柱塞磨損嚴重，注射壓（yā）力無法傳至型腔導致供料不足;

2.注射及（jí）保壓時熔料發（fā）生漏（lòu）流，降低了充模壓力和料量，造成供料不足。

工藝：

1.熔體溫度過高，則壁厚處、加強筋處或突起處背麵容易出現縮痕，因為容易冷卻的地方先固化（huà），物料會朝難以冷卻的部分流動（dòng）;因此盡量將縮痕控製在不（bú）影響製品品質的位置。如果通過降低熔體溫度（dù）來減小製（zhì）品的縮痕，但勢必會帶來注射壓力的增加;

2.注射時間過（guò）短或保壓時間（jiān）過短，澆口未固化時，保（bǎo）壓（yā）就結束了;

3.注射壓力或（huò）保壓壓（yā）力（lì）過（guò）低;

4.注射速度過快;

5.塑料注射量不足且沒有進（jìn）行足夠的補縮（suō）。

解決措施：

1.改換收縮率較小的原料;

2.提高注塑壓力（lì）、保（bǎo）壓壓力;

3.提高（gāo）注（zhù）射速度可以較方便地使製品充滿並消除大部分的（de）收縮;

4.降低熔體溫度（dù）和模具溫度。同（tóng）一（yī）型腔壓力下，通常溫度越高收（shōu）縮越大。 保壓與（yǔ）注塑壓力越大（dà）收（shōu）縮越小。同（tóng）一型腔壓（yā）力下，填充、保壓時間越增加（jiā），收（shōu）縮越（yuè）小。 薄壁製品應提高模具溫（wēn）度，保證料流順暢;厚壁製品應減低模溫以加速表皮的固化定型;

5.調整注射量和速度壓力切（qiē）換位置;

6.增大注射和（hé）保壓時間，延長製品在模（mó）內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期，增加背壓（yā），螺杆前段保留一（yī）定的緩衝墊等均有利於減少收縮現象;

7.調整優化保（bǎo）壓壓力曲線。

由於縮痕一般發生在保壓階段，因此減小和消除縮痕最（zuì）有效的辦法是正確控製保壓壓力和保壓時間（jiān），製品壁厚不均，厚壁與（yǔ）薄壁熔（róng）體流動阻力（lì）不同，保壓過（guò）程中可能導致（zhì）厚壁過保壓，薄壁補縮不夠，所以製品壁厚應該盡量均勻。

3.5.熔（róng）接痕

又稱熔接線、熔接（jiē）縫，熔接痕不僅使塑件的外觀質量受到影響，而且使塑件的力學性能如衝擊強度、拉伸強度、斷（duàn）裂伸（shēn）長率等受到不同程度的影響。

形成原因：

材料：

物料（liào）流動性不（bú）好，熔體前鋒愈流愈慢，愈流愈冷，當熔接（jiē）線形成時，熔（róng）體前（qián）鋒的溫度已經下降得很低了，造成結合不良，此時會（huì）產生明顯的熔接痕。

模具：

1.澆口尺寸或位置（zhì）不合理;

2.排氣不良或沒有排氣孔;

3.製品壁厚過小或差異過大;

4.嵌件（jiàn）位置不當;

5.製品設計不合理，波前匯合角過（guò）小。

工（gōng）藝：

1.料筒、噴嘴溫度設定過低;

2.背壓設定不足;

3.注射壓力或注射速度過低（dī）;

4.鎖模力過（guò）大造成排氣不良;

5.模具溫度過（guò）低或熔體匯合處模溫過低。

解決（jué）措施：

材料方麵：

1.應在滿足注射件力學性（xìng）能要求的（de）前提下,首先選用無定（dìng）形（xíng）韌性聚合物或半結晶性聚合物,避免選（xuǎn）用無定（dìng）形脆性聚合物,盡量選用表（biǎo）觀粘度低、鬆弛時間短、分子量小（xiǎo）的材料,或在材料中加入潤滑劑（jì）以增加熔體的流動（dòng）性;

2.選用半結晶性聚合物時,應選用含有成核（hé）劑的塑料品級,因為含有成核劑的半（bàn）結晶性聚合物結晶晶粒比不含成核（hé）劑的聚合（hé）物（wù）細致,有利於提高熔接（jiē）痕的強度;

3.必須選用（yòng）填料或增強材料時,應盡量選用比表麵積和長徑比較小的（de）填料或增強劑;

4.對於表麵無法（fǎ）避免的V形槽,打磨表麵可以提高拉伸（shēn）強（qiáng）度和（hé）衝擊強度。

工藝方麵：

1.在分解溫度以下合理提（tí）高熔體溫（wēn）度與模（mó）具溫度，但提高熔體溫度與模具溫（wēn）度會延長成型周期;

2.適當（dāng）提高注塑壓力和保壓壓力;

3.適當增（zēng）加注射速度或縮短注射時間;

4.對於有些製品，可在成（chéng）型後進行適（shì）當的熱處理，以消除成型（xíng）過程中的殘餘（yú）應力，也有利於改善熔接痕的外觀質量與強度。

模（mó）具方麵：

1.合理設置澆口（kǒu）位置。避免流程過長導致的前鋒料流溫降過多，另外，要避免（miǎn）小澆口正對著一個大型腔，防止熔體在較高的剪切速率下（xià）產生噴射流動或蠕動，防止熔料（liào）充（chōng）射到型腔對麵產生向回折疊堆積，冷（lěng）卻後形（xíng）成無規則的波紋狀熔接痕;

2.適（shì）當增加（jiā）澆口（kǒu）數量。對（duì）尺寸較（jiào）大的製品，適當增加澆口數比少澆口的（de）熔體充模（mó）流程與時間大大縮短（duǎn）， 流動中的熔體溫度與壓力損失減少， 從而有利於料流前鋒麵（miàn）熔體的相互熔合，提高熔接質量，減輕熔接痕的外觀（guān）明顯程度，不使用過小的澆口尺寸。增大流道或澆（jiāo）口截麵積，可提（tí）高熔體充模時的體積流率， 縮短充模時間，減少熔（róng）體溫度與（yǔ）壓力損失，有利於料流匯合處的熔體分子相（xiàng）互擴散與纏結，減小熔接痕;

3.適當部位增設排氣槽。避免因模具排氣不良，模腔壓力過大，料流不暢，導致分支料流動過程中物理特性改變。另外在熔接痕出現的部位增設冷料穴也是消除熔接痕的有效方法;

4.合理的冷卻水係統。模溫越低越（yuè）不易於熔體的充分熔合。模具設計時，若冷卻水道距熔體匯（huì）合處太近，則接縫處的熔體因溫度降低，黏度升（shēng）高而（ér）無法充分熔（róng）合，必產生明顯的熔接痕。冷卻設計不當（dāng），還會造成模具溫度分布相差過大，致使熔體充（chōng）模時型腔不（bú）同部位因溫（wēn）差導致填充速度不同，從而引起熔接（jiē）痕;

5.適當降低模具型腔、型芯的表麵粗糙度。型腔、型芯的表麵粗糙度也影（yǐng）響熔體充模流（liú）動速度。表（biǎo）麵粗糙度值過大，流速減（jiǎn）慢（màn），模壁冷凝層加厚（hòu），料流截麵減小，流（liú）動阻力進一步增大，溫降擴大，分支料流的熔接強度受損。另外模具製作時，若型腔表麵粗糙度不一致， 則會（huì）因熔體充模（mó）速度不同而導致熔接痕的生（shēng）成;

6.在（zài）熔接痕部位布置加熱係統，在熔接痕部（bù）位布（bù）置加熱係統可以提高熔體（tǐ）流動前鋒的溫度，提高熔體（tǐ）熔合強度，改善（shàn）熔接痕部位的性能;

7.采用變模溫技術消除熔接痕，注塑成型的充（chōng）填（tián）階段采（cǎi）用高模溫（wēn），可以確保產品的質（zhì）量，後（hòu）充填階段采用低模溫，可（kě）以縮短周期時間，這樣高低模（mó）溫交替以兼顧產品質量與生產效率的技（jì）術就叫作變模溫技術。

模具內部的控溫方式有電加（jiā）熱，高溫介質(如油和水)加熱，蒸汽加（jiā）熱，脈衝式冷（lěng）卻（què），模具外（wài）部的控溫方式有火焰加熱（rè），紅外線加（jiā）熱，電（diàn）磁加熱，如近年發展的表麵高光注塑成型技（jì）術即是利（lì）用高溫介質實現模具控溫,其實現過程是:注塑機合模之前, 將高壓熱水通入定模模芯, 合模後首先把定（dìng）模模腔表麵溫度提高到一個較高的（de）設定（dìng）值, 通（tōng）常要達到塑料的熱變形溫度。

然後（hòu）, 注塑機開始向模腔中注射熔料, 在注塑機完成保壓轉入冷卻後, 定（dìng）模模（mó）芯通入高（gāo）壓冷水, 待模具溫度快速下降到一個設定值後開模,完成（chéng）整（zhěng）個注（zhù）射（shè）過程;

8.熱流道多澆口（kǒu）順序控製（zhì）消除熔接痕，如果注塑件采用熱流道（dào）係統（tǒng）可采用多澆口順序控製係統消除熔接痕。

3.6.波流（liú）痕

流痕一般分為波流痕和噴射流痕，流痕（hén）又稱流紋，波紋，震紋，是注塑製品上呈波浪狀的表麵缺陷。

當速度壓力切換過早，保壓參數（shù）不合理（lǐ）時，熔體在速度壓力切換之後發生滯流，流動緩慢，料流前鋒溫度下（xià）降過多，產生流痕。

波流痕的產生是由（yóu）於熔體充（chōng）模時溫度高的熔體遇到溫度低的模具型腔壁而形（xíng）成很硬的殼,殼層受到熔體（tǐ）流動力的作用（yòng）,時而脫離型腔表麵而造成冷卻不（bú）一致所致。

形成原因：

材（cái）料：

1.物料的流（liú）動性不良;

2.成型潤滑劑選擇不當。

模具：

1.流道或澆口過小，注射速度快時，剪切速率和剪切應力大，熔體流動不（bú）穩，注射速度慢時（shí），熔體前沿推（tuī）進緩慢（màn），固化層延伸到前沿，阻止前沿的噴泉流將塑料連續性的卷到模壁（bì）上，形成垂直流動方向的縮痕，製品表麵形（xíng）成波紋;

2.冷料井過小，使得溫度（dù）過低的物料進入型腔;

3.排氣不（bú）良;

4.型腔內阻力過大。

工藝：

1.物（wù）料在料筒中滯留時間過短，熔體溫度低，無法將熔體壓（yā）實，將型腔（qiāng）填滿;

2.注射壓力、保壓壓力不足;

3.料筒、噴嘴溫度過低，使得物料難以流動;

4.注（zhù）射速度過（guò）低，使得（dé）熔體在充（chōng）填過程中溫度下降過大。

解決措施：

1.調整優化冷料井，防（fáng）止低溫物料進入型腔;

2.調整優化注射壓力和保壓壓力（lì），延長保壓時間，使得（dé）冷凝層能夠壓緊在（zài）模具型腔壁麵直到製品定型;

3.提高（gāo）熔體溫度、模具溫度（dù），適當延長物料（liào）在料管中的（de）停留時間，以改善物料在充填過程中的流動性;

4.必要時增大注射速（sù）度（dù）;

5.澆口處失去光澤的部分，可以采用多段注（zhù）射，減慢熔體流過澆口部（bù）分時的速度。

3.7.噴射痕

噴射痕又稱噴流紋，是從澆口（kǒu）沿著流動方向，彎（wān）曲（qǔ）如蛇行（háng）一樣的痕跡。當熔融物料高速流（liú）過噴嘴、流道或澆（jiāo）口（kǒu）等狹窄的區域後（hòu），突然進入開放的、相對較寬的區（qū）域。熔體沿（yán）著流動方向彎曲如蛇一樣前進，與模具表麵接觸後迅速冷卻。

如果這部分材料不能（néng）與後續進入型腔的樹脂很好（hǎo）的融合，就在製品上造成了明顯的（de）噴流紋形成原因：

製（zhì）品結構（gòu）：

製（zhì）品壁厚相差過大（dà），熔（róng）體由薄處快速的流向厚處，會使流動（dòng）不穩，可能產生噴（pēn）射。

模具：

1.澆口位（wèi）置與（yǔ）類型設計不合理，尺寸過小;

2.流（liú）道尺寸過小;

3.澆口（kǒu）至型腔，斷麵積突然增大，流動不（bú）穩，容易產生噴射。

工藝：

1.注射速度過（guò）大;

2.注射（shè）壓力（lì）過大;

3.熔體溫（wēn）度、模具溫度過低。

解決措施：

1.降低注射速度、注射壓力;

2.調整優化螺杆速度曲線，使熔體前鋒以低速通過澆口，等到（dào）熔體流過澆口（kǒu）以後（hòu）再提高注射速度，可以一定程（chéng）度上消除噴射現象;

3.提高熔（róng）體溫度、模具溫度，適當延長物料在機筒中的停留時間，以改善物料在充填（tián）過程中（zhōng）的流動性。

4.設計合理的澆口位置避免噴（pēn）射，澆口（kǒu）的位置要合理，盡量避免使其進入深、長、寬廣區域，避免發生噴射;

5.采用恰當的澆口類型避免噴射，如扇形澆口（kǒu）、膜狀澆口（kǒu）、護耳澆口、搭接澆口等。

3.8.澆口暈

澆口（kǒu）暈也稱太陽斑（bān），指澆口附近產（chǎn）生的圓（yuán）圈狀色變。

產生原因：

1.模溫太低;

2.澆口太小或進膠處型腔太薄。澆（jiāo）口斷麵積小或者製品壁厚過薄時，熔體剪切速率大，剪切應（yīng）力增大，以致熔體分子破裂，產生澆口暈現象。

解決（jué）措（cuò）施：

1.提高熔體溫度和模具溫度，特別是澆口附近;

2.調整（zhěng）澆口位置（zhì）和尺寸，增大澆口尺寸，將澆口布置在製品厚壁處。